Das deutsche Unternehmen Hinterkopf GmbH hat seine neueste Innovation in der Industrieausrüstung vorgestellt: die Stoßextrusionspresse X250S, die speziell für die effiziente Produktion kleiner Aluminium-Aerosoldosen entwickelt wurde.
Die X250S ist Teil der fortschrittlichen X-Serie von Hinterkopf, die sich durch Präzision, Zuverlässigkeit und hohe Leistung auszeichnet. Diese Serie umfasst Modelle für verschiedene Anwendungen:
- X150S: ausgerichtet auf die Produktion von Aluminiumtuben
- X250S: spezialisiert auf kleine Aerosoldosen
- X300S und X400S: vorbereitet für größere Dosenformate
Die X250S-Presse verfügt über ein modifiziertes Kniehebel-Antriebsdesign, das die Schlittenbewegung optimiert: Sie beschleunigt sanft, reduziert den Aufprall und gewährleistet eine gleichmäßigere und präzisere Teileformung. Dieses Design ermöglicht einen nominalen Krafthub von 20 mm, übertrifft herkömmliche Maschinen und begünstigt sowohl die Produktionsgeschwindigkeit als auch die Qualität des Endprodukts.
Darüber hinaus verfügt sie über eine hydrostatische Schlittenführung, die Verschleiß eliminiert, die Präzision verbessert und die Lebensdauer der Werkzeuge verlängert, sowie ein Servo-NC-Bolzenzuführsystem für Taktraten von bis zu 300 Teilen pro Minute mit sanfter und vibrationsfreier Handhabung. Die Presse bietet auch ein hydraulisches Spannsystem mit Selbstzentrierung für Werkzeugwechsel in wenigen Minuten, was den Prozess vereinfacht und Stillstandzeiten reduziert.
Die X250S ist kompatibel mit Hinterkopfs Produktionslinien für Aluminiumzylinder, die für Branchen wie Kosmetik, Pharmazie und Lebensmittel bestimmt sind, wo hohe Anforderungen an die geometrische und Oberflächenqualität gestellt werden.
Darüber hinaus bietet das Unternehmen Installations-, Inbetriebnahme-, Wartungs-, Ersatzteil- und Upgrade-Services an und gewährleistet so kontinuierliche technische Unterstützung.
Laut Alexander Hinterkopf, dem Geschäftsführer von Hinterkopf, stellt die X250S eine bedeutende Weiterentwicklung dar, nachdem vor sechs Jahren Schuler-Designs übernommen und transformiert wurden. Dabei wurden wesentliche Verbesserungen in der Bolzenzuführung, der Teileentnahme und der Bedienergonomie erreicht, ohne die Sicherheit des Personals zu beeinträchtigen.
