DGH, das seit fast einem halben Jahrhundert in diesem Bereich tätig ist, hat in den letzten vier Jahren mehr als 700 Roboter platziert. Sein jüngster Vorschlag zielt darauf ab, den Strom von Dosen zu bewältigen, die durch die Sterilisationsanlagen laufen müssen. Um sie für den Prozess vorzubereiten, müssen sie vorher in „Körbe“ gelegt werden und jede Schicht muss einen Abstand haben. Sobald der Vorgang abgeschlossen ist, übernehmen andere Maschinen die Aufgabe, die in den Wagen enthaltenen Dosen in geordneter Weise zu trennen und sie zu ihrem Bestimmungsort zu bringen: der Verpackungslinie.
Das galicische Konservenunternehmen ALBO mit Sitz in Salvaterra de Miño (Pontevedra), das von der Familie Albo gegründet wurde, hat in den mehr als 150 Jahren seines Bestehens enorme Erfolge erzielt. Das liegt an seiner Kapazität, bis zu 100 Tonnen Fisch pro Tag und mehr als 100 Millionen Dosen pro Jahr zu verarbeiten.
Das Problem, mit dem sich die Verantwortlichen für die Organisation des gesamten Transits der produzierten Dosen konfrontiert sahen, war die Komplikation, die durch eine große Anzahl von Anforderungen verursacht wurde. Dies muss in geordneter Weise geschehen, so dass die Rückverfolgbarkeit der Chargen gewährleistet ist. Außerdem werden die Dosen und das verpackte Produkt mit der größtmöglichen Sorgfalt behandelt, um die Endqualität zu erhalten.
Außerdem sollen die Systeme eine große Flexibilität in den Anlagen bieten, um mit verschiedenen Dosenformaten arbeiten zu können: Oval (OL), Keule (RR) und rund (RO), alle in unterschiedlichen Größen. Schließlich, um auf die oben genannten Punkte einzugehen, je nach Arbeitszyklus der Verschließ- oder Konservierungssysteme, in einigen Fällen über 1000 Dosen pro Minute.
Für die Sterilisation in Autoklaven wurden 3 Doppelsysteme zur Befüllung der Wagen eingerichtet. Diese bestanden aus Robotern, die das Gleiche mit den Dosen und Kunststofftrennern für jede Schicht machten. Der Zugang zu den leeren Waggons erfolgte von unten, und es gab sogar einen Puffer für beide Linien. Die Highlights sind ein Schaltschrank, ein Display zur Überwachung und Auswahl der Formate sowie eine Datenspeicherung zur Auswertung ihrer Leistung (OEE).
Die einzige praktikable Lösung für die Entnahme der Wagen aus den Autoklaven bestand darin, drei identische Systeme zu montieren, um den Zeitaufwand für das Einrichten und die Wartung zu verringern. Diese drei dualen Systeme mit jeweils eigenen Robotern zur Entnahme von Lagen aus zwei Linien trugen gemeinsame Lager und individuelle Maschinen mit eigenen Steuerungen und Auswahlmöglichkeiten für jedes Format.
Die perfekte Lösung für die Anforderungen von DGH ist der Einsatz des Motoman PL80 Palettierroboters von Yaskawa, der sich durch seine Effizienz und Robustheit bei komplexen Verpackungen ausgezeichnet hat. Dank dieser Eigenschaften kann er problemlos eine Last von 80 kg bei über 800 Zyklen pro Stunde bewältigen, was zu einer optimalen und qualitativ hochwertigen Leistung beiträgt. Die geringe Gesamthöhe, das solide Design und die bescheidene Größe sind weitere wichtige Faktoren, die den verfügbaren Nutzraum verbessern. Die kompakte Steuerung YRC1000 spielt auch eine wichtige Rolle bei der Optimierung von Gleisen und Kommunikation.
Der Nutzen, den der Kunde erzielt, basiert auf den ursprünglich definierten Herausforderungen. Hohe Arbeitsgeschwindigkeit, Flexibilität bei der Aufnahme verschiedener Formate, Sorgfalt bei der Produktbehandlung und Kontrolle der Fertigungspartien. Dies wird durch die Verfügbarkeitsrate der Geräte bewiesen, die über 90 % liegt.
