ZUSAMMENFASSUNG

Die Gesamtqualität der geschnittenen Körper hat einen direkten Einfluss auf die Effizienz der Behälterproduktionslinien. Zu den Parametern, die diese Effizienz beeinflussen, gehören die Qualität des Schnitts, die linearen und winkligen Abmessungen der Schnittkörper und die ausreichenden Reserven oder Ränder für Lithografie und Lacke. Die folgende Arbeit entwickelt die Kriterien für ihre adäquate Realisierung.

EINLEITUNG

Die automatische Doppelschneidmaschine ist die Maschine, die immer an der Spitze jeder dreiteiligen Behälterfertigungslinie steht. Das allgemeine Konzept hinter diesem Maschinentyp ist uralt – es stammt aus der Zeit vor dem Zweiten Weltkrieg. Im Allgemeinen bereiteten diese Maschinen, auch die älteren, keine nennenswerten Probleme, bis im letzten Viertel des letzten Jahrhunderts einige wichtige Änderungen eintraten:

– Das Ersetzen der gekräuselten – oder agrafada – Naht durch die elektrisch geschweißte. Der Materialbedarf für diesen Vorgang wurde daher drastisch reduziert und damit auch die Präzision.

– Die Reduzierung der Dicke des verwendeten Weißblechs und die Erhöhung seiner Härte – Verwendung von DR-Weißblech.

– Vergrößerung der Platten, um deren Kosten und den Arbeitsaufwand in der Lithografieabteilung zu reduzieren.

Diese Faktoren führten zum Auftreten von ernsthaften Schwierigkeiten bei der Operation des Schneidens der Körper.

Infolgedessen haben die Hersteller dieser Maschinen wichtige Verbesserungen eingeführt, wie z.B.: das System der Befestigung der Klingen und ihres Materials, die Klingensteuerung, die Art der Stapelung der Körper usw., obwohl das Betriebskriterium das gleiche bleibt.

Mit dem Einbau dieser neuen, verbesserten Schneidemaschinen wurde eine sehr deutliche Leistungssteigerung der gesamten Linie festgestellt, da sich nicht nur die Leistung der Maschine selbst, sondern auch die aller anderen Maschinen – Schweißmaschine, Klöppel, Nähmaschine – die die Anlage bildeten, verbesserte. Eine gründliche Analyse ergab, dass die Gewinnsteigerung auf die Steigerung der Präzision und Qualität im Schneidebetrieb zurückzuführen ist. Beginnen wir mit Ihrer Untersuchung.

PARAMETER

Es gibt vier Hauptparameter, die beim Schneiden der Körper eine Rolle spielen:

– Qualität der Schnittkanten.

– Lineare Abmessungen.

– Eckige Abmessungen.

– Reserven und Margen.

Das traditionelle System zur Überprüfung der Schnittqualität basiert hauptsächlich auf der Überprüfung der Abmessungen – Entwicklung und Höhe – und des Schlupfes. Letzteres wird auf einfache Weise überprüft, indem zwei Körper übereinandergelegt werden, von denen einer auf den Kopf gestellt wird, und die Abweichung zwischen ihren Rändern visuell beurteilt wird. Diese Systeme sind heute unzureichend.

Die detaillierte Untersuchung der Parameter ergab folgende wichtige Aspekte, die einen deutlichen Einfluss auf die Ergebnisse der nachfolgenden Online-Operationen haben:

– Vorhandensein von Graten an der Schneidkante.

– Abwesenheit von Diskontinuitäten, die durch beschädigte Schneidkanten verursacht werden.

– Die Schnittlänge wird durch den Abstand zwischen den ersten Arbeitsmessern und den Führungsflächen bestimmt.

– Die Schnitthöhe wird durch den Abstand zwischen den zweiten Arbeitsmessern und den Führungsflächen bestimmt.

– Parallelitätsfehler während des ersten Schneidvorgangs, verursacht durch Ineffizienzen im Führungssystem, die eine fortschreitende Krümmung des Bandes ermöglichen, was zu fehlerhaften Streifen führt.

– Parallelitätsfehler bei der zweiten Operation ähnlich wie bei der ersten Operation, aber kleiner.

– Abweichung in der Geradheit der Schnittlinie, ein Effekt, der als „Bananenform“ bekannt ist und durch Ineffizienzen der Andruckrollen verursacht wird.

– Unangepasster Schnitt während des ersten Betriebs, verursacht durch falsche Einstellung der „Sollwerte“ in Längsrichtung.

– Ungleichmäßiger Schnitt während der zweiten Operation, ähnlich wie bei der ersten Operation.

– Ungleiche Register durch mangelnde Kontrolle bei der Einstellung und Führung.

– Außerhalb der Position liegende Datensätze, die durch falsche seitliche Führung verursacht werden.

Ein starrer und robuster Satz von Messerwellen sorgt für einen gleichen und gleichmäßigen Abstand zwischen den verschiedenen Schneidmesserpaaren. Dieser Abstand sollte ein Zehntel der Dicke des Weißblechs betragen, wodurch gratfreie Schnitte garantiert werden.

Wenn wir die geometrischen Parameter der flachen Körper in Bezug auf die linearen und winkligen Messungen analysieren, ist es offensichtlich, dass es unmöglich ist, Abmessungen dieser Körper zu erzeugen, die kleiner sind als der Abstand zwischen den Schneidmessern, wie in Abbildung 1 dargestellt.

Es kann jedoch zu einer scheinbaren Verkleinerung kommen, wenn der Körper nicht flach ist. Andererseits können die linearen Abmessungen größer sein als der Abstand zwischen den Schaufeln, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Dieser Effekt tritt auf, weil das Material beim Durchgang zwischen den Schneidmessern nicht perfekt flach bleibt und eine Längswelle bildet, die mit dem Vorschub des Messers an Tiefe gewinnen kann. Dieses Phänomen hat in der Regel zusätzliche Auswirkungen auf die Form der geschnittenen Streifen. Durch das Quadrieren während des zweiten Schneidvorgangs entstehen flache Körper in Form eines Parallelogramms, das trotz korrekter linearer Abmessungen ungleiche Diagonalen aufweist. Fehler bei der Registrierung während des Schneidens werden in der Regel durch eine ineffiziente Justierung während des ersten und zweiten Arbeitsgangs verursacht, können aber auch zusätzlich durch die bereits erwähnten Welligkeiten im Material während des Schneidvorgangs beeinflusst werden.

Ein gut funktionierender Cutter sollte keine flachen Körper mit den oben genannten Fehlern produzieren. Es ist jedoch erforderlich, dass die Klingen des zu schneidenden Materials von guter Qualität und frei von Beschädigungen sind, die durch frühere Operationen verursacht wurden.

EINFLUSS DER SCHNITTQUALITÄT

Übermäßige Grate erschweren die Kontrolle der Karosserie bei nachfolgenden Handhabungs- und Fertigungsvorgängen. Die Körper können sich im Magazin des Schweißgeräts verfangen und Schwierigkeiten verursachen, wenn sie einzeln vom Stapel getrennt werden. Oft kann ein doppelter Körper zugeführt werden, was einen Maschinenstopp und die Notwendigkeit, ihn zu entfernen, verursachen würde, was zu einem messbaren Produktionsverlust führt. Auch übermäßiger Grat wirkt sich negativ auf den Schweißprozess aus. Wenn sie in das Innere der zu schweißenden Flächen gelangen, verhindern sie einen vollständigen Kontakt dieser Flächen und erhöhen somit den Widerstand gegen den Stromdurchgang, wodurch sich die Schweißparameter ändern. Befinden sie sich auf der Außenseite, beschädigen sie die Oberfläche der Elektroden – Kupferdraht -. Es ist daher notwendig, die Grate in gewissen Grenzen zu halten, um die Arbeit an den Schweißmaschinen nicht zu beeinträchtigen.

Die vielleicht anfälligste Operation, die durch Grate beeinflusst werden kann, ist die Bördeloperation. Eine stark entgratete Kante kann während des Bördelvorgangs einen Anriss verursachen. Andererseits erzeugen Unstetigkeiten oder Kerben in den Schneidkanten der Messer eine unvollkommene Schnittkante und erzeugen unweigerlich einen möglichen Riss oder Schlitz beim Bördeln. Wirklich kritisch wird die Qualität der Schneiden, wenn die Dicke des Weißblechs abnimmt und die Härte des Weißblechs zunimmt. Die kontinuierliche Prüfung der Behälterflansche auf Risse ist nicht einfach. Es besteht die Gefahr, dass große Auflagen wegen dieses Defekts gesperrt werden müssen, es sei denn, die Häufigkeit des Defekts ist gering und kann toleriert werden. Durch den Einsatz von Hartmetallmessern wird dieses Risiko deutlich reduziert.

EINFLUSS DER MASSHALTIGKEIT

Der perfekte flache Körper hat die kleinstmöglichen Abmessungen, wenn er in der Schere geschnitten wird, wie in Abbildung 1 dargestellt. Einige Fehler vergrößern bestimmte Abmessungen, was zu Schwierigkeiten bei der Zuführung dieser fehlerhaften Körper in das Magazin der Schweißmaschine führen kann, wenn die Sauger versuchen, sie zu trennen. Ein besonders irreführender Effekt wird durch falsch angepasste Körper verursacht, die die richtige Länge und Höhe haben. Bei der Platzierung auf einer Koordinatenplatte erscheint eine der Abmessungen zu groß. Solche Körper können beim Transport entlang der Schweißmaschine eine Reihe von Schwierigkeiten verursachen. Die Überlappung des Schweißmaterials kann aufgrund dieses Problems fehlerhaft sein und sich von einem Ende der Schweißnaht zum anderen immer weiter verringern. Dies kann schwerwiegend sein, da das zu schweißende Material nicht konstant gehalten wird und es zu verbrannten Schweißzonen an der engsten Stelle kommen kann. Wenn beim zweiten Schneidvorgang ein Mangel an Parallelität auftritt, erzeugt dies eine Ungleichheit an einem der Enden der Schweißnaht in den einmal geschweißten Körpern. Man spricht von einer Disparität, wenn die beiden Enden der Körperabwicklung nicht exakt zusammenfallen und an der Bördelkante im Bereich der Schweißnaht ein Vorsprung oder eine Stufe entsteht. Die korrekte Bördelung hängt von den korrekten Abmessungen des Körpers ab. Aus offensichtlichen Gründen führt ein Übermaß an Körpergröße oder das Vorhandensein einer Disparität zu Problemen bei der Bördelung. Normalerweise hat nur ein kleiner Prozentsatz der Körper Abmessungen, die über dem Standard liegen. Um jedoch übermäßige Flansche und möglichen Flanschbruch zu vermeiden, sollte der Flansch so eingestellt werden, dass Körper mit einem Flansch produziert werden, der etwas unter dem Nennwert liegt, aber innerhalb der Spezifikation, d.h. mit dem Flansch in Richtung des Minimums dessen, was spezifiziert ist.

Auch bei der Abdichtung treten Maßfehler auf. Körper mit Ungleichheit an einem Ende aufgrund mangelnder Parallelität erzeugen ungleichmäßige Körperhaken, die unter akzeptable Werte fallen können.

EINFLUSS VON UNGENAUEN AUFZEICHNUNGEN

Die Behälter sind in der Regel außen lithographiert und innen lackiert. Es ist von größter Wichtigkeit, dass die Lackbeize für den Innenbereich richtig auf den Außenbereich abgestimmt ist und ein genaues Verhältnis beibehält. Das Material muss so geschnitten werden, dass die richtige Lage der Lackflecken und die entsprechenden Reserven gewährleistet sind. Wenn die seitlichen Lackreserven nicht perfekt positioniert sind, entsteht im Moment des Schweißens ein Problem, da der Lack als Isolator wirkt und einen guten Durchgang des Schweißstroms verhindert. Eine falsche Einstellung der Register am Cutter führt zum Verschnitt ganzer Bögen, da sich der Fehler auf den gesamten Bogen auswirkt. Ein Messerschnitt mit schlecht positionierten Reserven „verunreinigt“ den gesamten Stapel der geschnittenen Körper, wenn er mit anderen vermischt wird.

ALLGEMEINE BEMERKUNG

Die Rolle des Karosserieschneidvorgangs ist von entscheidender Bedeutung, da er einen großen Einfluss auf die Leistung der gesamten Fertigungslinie hat. Aus diesem Grund muss am Kopf der Anlage ein guter Fräser vorhanden sein. Außerdem ist es unerlässlich, dass die mit der Einrichtung betrauten Mechaniker gut geschult sind und die Maschine und ihre Einstellungen genau kennen.

Oftmals wird das schlechte Verhalten einer Linie, aufgrund der geringen Leistung in einigen Maschinen oder übermäßigem Abfall, fälschlicherweise anderen Umständen zugeschrieben, obwohl die Probleme mit einem guten Schnitt der Karosserien gelöst werden könnten.

Als Zusammenfassung all dessen, was gesagt wurde, könnten wir zu dem Schluss kommen, dass es grundlegend ist:

– Beseitigung von Graten im Schnitt.

– Genauigkeit von linearen und winkligen Körpermessungen

Aus diesem Grund muss die Qualitätskontrollabteilung – oder die Linienmechaniker, wenn eine Eigenkontrolle praktiziert wird – mit den entsprechenden Mitteln ausgestattet werden, um eine vollständige Überprüfung der oben genannten Parameter durchzuführen. Ein gutes elektronisches digitales Flachkörperprüfgerät ist ein Ausrüstungsgegenstand, der in einer Verpackungsfabrik nicht fehlen sollte.

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