SACMIとオフィチーネ・メカニェ・ポンティッロは、焼結による歯車製造のための新しい技術プロセスを完成させました。焼結は、粒子間の接合部を形成するために用いられる熱処理で、密度を制御した固体の連続体を形成することを目的としています。
イタリア経済開発省（現・イタリア企業・製造省）の国家業務プログラム「企業と競争力」2014-2020年ERDFの共同出資によるこのプロジェクトは、ヘリカルギアの生産における開発ラインを追ったものである。 定性的・定量的な目標は十分に達成され、自動車分野での応用が期待され、高性能部品の信頼性を高め、従来の技術に比べてエネルギーと資源の使用を削減するのに役立つ。
複雑な歯車を製造するための革新的な技術の開発は、SACMIの先端材料ビジネスユニットの戦略の中核を成している。 提案された36カ月のプロジェクトは、従来の冶金に比べて材料とエネルギー消費を最適化する粉末冶金プロセスにさらなる革新をもたらすことを目的としている。 鋳型の耐久性の向上や完成部品の均一性など、焼結プロセス本来の利点が、鋳造や塑性変形によって作られる部品の機械的特性における現在のギャップを縮めることを目的としたこの活動の前提条件となっている。
このプロジェクトの最初のステップは、3Dモデルデータからプロトタイプを作成することで、粉末成形と表面高密度化システムの運用テストを開始するのに役立った。 この最初の段階では、直接金属レーザー焼結（DMLS）プロセスを用いて、用途に最適な形状を探した。 実際には、この技術では、モデルが完成するまで、連続した層を焼結することで成形品を構成し（積層造形）、その後、残留粉塵を除去するためにブラッシングを行い、特殊な炉で熱処理を行う。 その後、提案された用途に最も適したものを特定するため、さまざまな種類の材料（スチール、チタン、アルミニウム合金など）でテストが行われた。
このプロジェクトは、サンプルに使用された材料の完全なリサイクルから始まり、循環型経済のガイドラインに従って完成した。 この提案の主なターゲットは自動車産業で、高性能部品の製造に使用されている従来の技術（鍛造、鋳造、機械加工）に代わる、優れた機械的特性を持つ、実行可能で費用対効果の高い代替技術を提案することである。 この種のギアは、たとえばギアボックスの中など、自動車のさまざまな部分に見られる。 この革新的な技術を通じて、プロジェクトの目的は、最適な密度（理論密度の99％）を持ち、微細構造に欠陥がなく、運転に適したギアの寸法、幾何学的、微細形状特性を持つ部品を製造することであった。
各社は、量的・質的目標の完全な達成に大きな満足感を示した。 革新的な金型壁潤滑システムを備えた2,000kNのプレス機で約50,000個の部品が生産され、約7.6g/cm³の最適密度が達成された。 これらの結果は、技術的なブレークスルーを示すものであり、産業レベルでの応用開発の基礎となるものである。
このCPMプロジェクトは、ヘリカルギヤの開発で培われ、SACMI社によって特定の用途で工業化され、提案されたプロセスの革新的な特性は、すでに市場で認知されている。 イタリア企業省とメイド・イン・イタリーの共同出資によるこのプロジェクトは、SACMIがISO 14001認証を取得したグリーン企業であるパートナーのオフィチーネ・メカニェ・ポンティッロ社とともに完成させたもので、技術、知識、体制の面で重要な相乗効果が確認された。
焼結は、粒子間の結合を発達させ、制御された密度の固体連続体を形成するために用いられる熱処理である。
