SUMMARY

カットボディの総合的な品質は、パッケージングの生産ラインの効率に直接影響します。 この効率に影響を与えるパラメータは、カットの品質、カットボディの直線と角度の寸法、リトグラフとニスのための適切な予備やマージンである。 次の論文では、その適切な実施のための基準を作成します。

イントロダクション

オートダブルカッターは、3ピース包装の生産ラインでは必ずと言っていいほど上位に位置する機械です。 この種の機械のコンセプトは古く、第二次世界大戦前にまでさかのぼることができる。 一般に、これらの機械は、たとえ古いものであっても、前世紀の最後の四半世紀にいくつかの重要な変化が起こるまでは、大きな問題を起こすことはなかった。

– 圧着シーム（アグラファダ）を電気溶接シームに置き換えたものです。 これにより、この作業に必要な材料が大幅に削減され、その分精度が向上しました。

– 使用するブリキの厚みを薄くし、硬度を上げる-DRブリキを使用。

– シートサイズを大きくすることで、コストダウンとリソグラフィー部門の作業軽減を図る。

このため、ボディのカット作業に大きな困難が生じた。

その結果、これらの機械のメーカーは、操作基準は変わらないものの、ブレードとブレード材料の固定システム、ブレードコントロール、ボディの積み重ね方など、重要な改善を導入している。

この新しい改良型切断機の導入により、機械自体の性能だけでなく、設備を構成する他のすべての機械（溶接機、クランプ機、封止機）の性能も向上し、ライン全体の性能が非常に大きく向上したことが指摘された。 徹底的な分析により、利益の増加は、切断作業の精度と品質が向上したことに起因することが明らかになった。 その検証に入ろう。

パラメータ

ボディのカッティングに関連する主なパラメータは4つあります。

– 刃先の品質。

– リニア寸法。

– 角度寸法。

– リザーブとマージン

従来の切削品質検査システムは、寸法-展開・高さ-と真円度外れの確認が主体でした。 後者の検証は、2つの物体を上下逆さまにして重ね合わせ、そのエッジ間のずれを目視で確認するという簡単な方法で行われる。 これらのシステムは、現在では不十分なものです。

パラメータを詳細に検討した結果、その後のオンライン運用の結果に明確に影響を与える、以下の重要な点が明らかになりました。

– 刃先のバリがあること。

– 刃先の損傷による不連続性がないこと。

– 第1作動刃とガイド面との距離で決まる切断長。

– 2枚目の操作刃とガイド面との距離で決まる切削高さ。

– ガイドシステムの非効率性により、最初の切断動作で平行度エラーが発生し、ストリップの湾曲が進行し、不良品が発生する。

– 2回目の動作の並列度誤差は1回目の動作の並列度誤差とほぼ同じだが、より小さい。

– バナナシェイプと呼ばれる、ピンチローラーの非効率性によるカットラインの真直性の狂い。

– 長手方向の “セットポイント “の不正確な調整により、最初の操作でカットの未調整が発生した場合。

– 2回目の手術の際も、1回目の手術と同じように未整形のままカットしました。

– 調整とガイダンスのコントロール不足によるレジの狂い。

– 誤ったラテラルガイダンスによる位置ずれ記録。

剛性の高い堅牢なブレードシャフトにより、異なるブレードペア間のクリアランスを均等にし、このクリアランスはブリキの厚さの1/10とすることで、バリのない切断を保証しています。

平面体の幾何学的パラメータを直線寸法と角度寸法との関係で分析すると、図1に示すように、切断刃の間の距離より小さい寸法の平面体を生成することは不可能であることが明らかである。

ただし、ボディが平らでない場合は、見かけ上、サイズが小さくなることがあります。 逆に、図2のように直線寸法をブレード間の距離より大きくすることも可能である。

これは、材料がブレードの間を通過するときに完全な平面を保てず、ブレードが進むにつれて深さを増す縦方向の波紋が形成されるために起こる現象である。 この現象は、通常、切断された短冊の形状にさらなる影響を与える。 2回目の加工でアンダーカットが発生すると、平行四辺形の平板となり、直線的な寸法は正しいが対角線が不等となる。 切断時のレジストレーションの誤差は、通常、第1および第2動作時の非効率的な調整によって生じるが、前述の切断進行中の材料の波紋によっても追加的に影響されることがある。

正しく機能する裁断機では、上記のような欠陥のあるフラットボディを製造してはならない。 ただし、被切断材の刃が良質で、以前の作業による損傷がないことが必要です。

切削性の影響

過剰なバリがあると、その後のハンドリングや製造工程でボディのコントロールが難しくなります。 溶接機のマガジンにボディが挟まり、スタックから1枚ずつ切り離す際に苦労することがあります。 ダブルボディを供給すると、機械が停止して取り外す必要が生じ、生産性が著しく低下することがよくあります。 また、過度のバリも溶接工程に悪影響を及ぼします。 溶接する面の内側に入ると、面同士の接触が妨げられ、電流の通過抵抗が大きくなり、溶接条件が変わってしまう。 外側にあると、電極である銅線の表面を傷つけてしまう。 そのため、溶接機での作業に支障をきたさないよう、バリを一定の範囲内に抑えることが必要である。

バリの影響を最も受けやすい加工は、フランジ加工かもしれません。 エッジのバリが大きいと、フランジ加工時に初期クラックが発生する可能性があります。 一方、ブレードの切れ刃に不連続性やニックがあると、不完全な切れ刃となり、必然的にフランジ加工時にクラックやスリットの可能性が発生します。 ブリキの厚みが薄くなり、硬度が高くなると、カットエッジの品質が本当に重要になります。 容器のフランジに亀裂がないか、継続的に検査することは容易ではありません。 この不具合の発生頻度が低く、許容できる場合を除き、この不具合のために大規模なランがブロックされなければならない危険性がある。 タングステンカーバイトブレードを使用することで、このリスクを大幅に軽減することができます。

寸法精度の影響

図1に示すように、完全な平板ボディはシャーで切断したときに最小の寸法になります。 誤差があると寸法が大きくなり、このような欠陥のあるボディを溶接マガジンへ供給する際に、吸引カップで分離しようとすると困難な場合があります。 特に誤解を招きやすいのは、長さと高さが合っていないボディの場合です。 座標系に配置した場合、1つの寸法が大きく見える。 このようなボディは、溶接機に沿って搬送される際に、さまざまな問題を引き起こす可能性がある。 この問題により、溶接材の重なりが溶接部の端から端まで漸減する不良品が発生することがある。 これは、溶接する材料を一定に保てず、最も狭い部分の溶接部が焦げてしまうという深刻な事態を招きます。 2回目の切断作業で平行度不足が発生すると、溶接後の溶接体の溶接シームの一端部に格差が発生する。 本体展開部の両端が正確に一致せず、溶接部のフランジ端に突起や段差が現れることを不均衡という。 正しいフランジ加工は、本体の寸法が正しいかどうかにかかっています。 身長差があると、フランジ加工に支障をきたすのは言うまでもありません。 通常、規格以上の寸法を持つボディはごく一部ですが、過剰なフランジやフランジ破損の可能性を避けるため、フランジマシンを調整して、フランジが規格よりわずかに小さいが規格内のボディ、すなわち規格の最小値に近いフランジを持つボディを生産するようにすることが必要です。

また、シールの動作には寸法的な不具合も見られます。 平行度の不足により一端が不均等なボディは、ボディフックが不均等になり、許容値を下回る場合があります。

不正確な記録の影響

容器は一般に外側がリトグラフで、内側がニス引きされている。 内装のニスのステインは、外装ときちんとマッチングさせ、正確な関係を保つことが最も重要なのです。 材料は、ニスの汚れとそれに対応する予備が正しく配置されるようにカットする必要があります。 ワニスの側方貯金が完全に配置されていないと、溶接時にワニスが絶縁体として作用し、溶接電流がうまく流れないという問題が発生する。 カッターのレジスターの調整が不適切な場合、エラーがシート全体に影響するため、完全なシートを無駄にすることになります。 リザーブの位置が悪いブレードカットは、他のものと混ざるとカットボディの山全体を「汚染」してしまいます。

総評

ボディカット作業は、製造ライン全体の性能を大きく左右する重要な役割です。 このため、設置の先頭に優秀なカッターを用意する必要があります。 また、セットアップを担当するメカニックは、十分なトレーニングを受け、機械とその設定について熟知していることが必須となります。

一部の機械の性能が低かったり、ムダが多かったりして、ラインの挙動が悪くなることがよくありますが、体をうまく切れば解決する問題なのに、他の事情に誤って起因していることがあります。

結論から言うと、「基本的なことである」と言えるでしょう。

– 切り口のバリを除去すること。

– ボディの直線・角度計測の精度について

このため、品質管理部門（自己管理が行われている場合はラインの整備士）は、上記のパラメータを完全に検証するための適切な手段を提供しなければなりません。 包装工場では、優れた電子式デジタル平板検査ゲージが必須です。

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