PACCHETTO DA 3 PEZZI | PROCESSI

Información Técnica

(AGRAFADO O ENGARGOLADO)

SOMMARIO

Descrivere in cosa consiste, come si fa e con quali mezzi con procedura manuale o automatica.

PREAMBOLO

Il presente lavoro ha più valore come cronaca storica che come relazione tecnica. L’uso dell’agrafado nell’industria metallografica è quasi dimenticato. Rimane solo una tecnica marginale per alcune applicazioni come l’imballaggio decorativo, ma ha avuto il suo periodo d’oro a metà del XX secolo. Perciò questo documento è destinato a coloro che vogliono saperne di più su come venivano fatti gli imballaggi più di 50 anni fa.

Si dice che un giunto tra lamiere d’acciaio è fatto per mezzo di una crimpatura o aggraffatura, quando alle estremità da unire, si formano dei ganci piegando il metallo, questi ganci sono in posizione opposta in modo che possano essere incrociati, sono poi collegati e rivettati o schiacciati insieme, ottenendo un giunto solido e durevole. La figura 1 mostra una sezione di un giunto agrafada.

Il modo di assemblare le cuciture laterali dei corpi dei contenitori metallici per mezzo dell’agrafado o dell’aggraffatura risale alla metà del XIX secolo. Inizialmente era un’operazione totalmente artigianale, realizzando ognuno dei passaggi che spiegheremo in seguito totalmente a mano, ma presto si iniziò a meccanizzare il processo.

Quindi, inizialmente, il corpo piatto da agrafar è stato curvato facendo passare la sagoma attraverso un sistema di rulli o una macchina di laminazione. Nel 1861, Pellier in Francia, ottenne un brevetto per una macchina – una crimpatrice – che era in grado di preparare le estremità da accoppiare, piegandole e formando ganci che una volta uniti e serrati venivano saldati all’esterno.

I decenni successivi videro la comparsa di macchine specifiche con un certo grado di complessità. Per esempio, nel 1883 la Norton Brothers Company di Chicago inventò una carrozzeria semiautomatica, che eseguiva la cucitura per agrafado, con una saldatrice laterale incorporata, raggiungendo una capacità di produzione di 40 corpi/minuto. In meno di un decennio questa attrezzatura è stata aggiornata ed era già capace di oltre 100 corpi/minuto di corpi crimpati e saldati. La ditta Norton Brothers fu creata nel 1868 a Toledo (Ohio), inizialmente era un conservificio di verdure, che produceva i propri contenitori, anche se in seguito si dedicò solo a questi ultimi.

Il modo di fare la cucitura del contenitore per agrafado è rimasto in vigore per più di 125 anni, ma a partire dal decennio degli “anni 70” del XX secolo, il suo uso è diminuito in modo generalizzato per proibire, per ragioni di salute, l’uso della saldatura stagno-piombo, come elemento di fissaggio dell’incollaggio. Ciò significa che questo tipo di legame non può essere utilizzato per l’imballaggio alimentare. Per questo motivo, oggi il suo uso è marginale, solo per lattine e barattoli non lavorabili, che ricorrono a una colla termoplastica per ottenere una certa impermeabilità.

TIPI

Ci sono alcune varianti nel modo di fare l’agrafado, non solo per la dimensione dei ganci, che di solito hanno una larghezza tra 2 e 3 mm, ma per la disposizione degli stessi. Possono essere classificati in tre gruppi.

1º.-Scarto liscio:

Una prima forma è quella mostrata nella figura 2, in questo caso il gancio esterno è allo stesso livello della parete esterna del corpo, cioè non ha rilievo, d’altra parte il gancio interno ha un gradino all’inizio. Questo tipo di cucitura ha le seguenti caratteristiche:

– Visivamente è molto estetico, poiché ha una superficie liscia all’esterno.

– C’è un certo pericolo di sganciamento a causa di urti, poiché il gancio esterno non ha un fermo per evitare che scivoli, mentre il gancio interno sì, poiché il gradino sul gancio interno riduce la possibilità che scivoli.

– Per questo motivo, questo tipo di aggraffatura deve essere affermato con il contributo di una saldatura. Si applica all’esterno e si deposita nella scanalatura del giunto. Si usa una lega stagno-piombo – in una percentuale variabile tra il 2 e il 33% di stagno – che penetra attraverso il punto A – vedi figura nº 2 – e si diffonde per capillarità all’interno dell’agrafado.

Figura n. 2: Graffiti lisci

Al giorno d’oggi si usa raramente, anche se un tempo era il più comune, in quanto veniva utilizzato per i contenitori sottoposti a trattamento termico, in pratica tutto il cibo in scatola.

2º.- Agrafado rinforzato

In questo tipo, entrambi i ganci hanno un gradino o uno smusso all’inizio, che si rinforza a vicenda e impedisce loro di sganciarsi in una certa misura. Un esempio è mostrato nella figura 3.

Esteticamente è meno favorevole del tipo precedente, ma in contenitori completamente litografati passa quasi inosservato se non sono rotondi, e la cucitura è fatta coincidere con un angolo del barattolo.

Figura 3: graffiti rinforzati

Questo design è usato per i contenitori non saldati, ma con l’aggiunta di un cemento termoplastico per renderli impermeabili. Oltre alla tenuta stagna, questo cemento aiuta a mantenere i ganci incollati. Perciò non possono essere usati nelle conserve. Se ha un ampio campo di applicazione in barattoli per oli vegetali, minerali, grassi, vernici…

3º.- Agrafado overreinforced

È una varietà del caso precedente, in cui i gradini sono più alti, superando lo spessore dell’aggraffatura. Vedere la figura nº 4. Dà una sicurezza meccanica superiore. Ha la sua applicazione principale in giunti senza alcun tipo di elemento di tenuta, cioè senza saldatura o cemento, e in forme complesse di contenitori che generano più tensione sulla cucitura, come i contenitori rettangolari con angoli di piccolo raggio.

Figura nº 4: tracciatura sopra rinforzata

FASI

La formazione di una cucitura laterale agrafada in un contenitore metallico comporta la seguente sequenza di operazioni o fasi:

A: Taglio della lamiera – materia prima – in pezzi adatti allo sviluppo geometrico del corpo del contenitore più la sezione supplementare necessaria per la formazione dei ganci. Questa aggiunta è chiamata “perdita di crimpatura”, e varia a seconda della larghezza dei ganci tra 5 e 10 mm.

B: Preparazione degli angoli. Per assicurarsi che le estremità della cucitura non siano troppo spesse per impedire che il fondo si chiuda correttamente in questa zona, una parte del materiale viene rimossa agli angoli. Se i bordi della cucitura avessero quattro spessori, il gancio in basso sarebbe deformato e sottile alla chiusura, con conseguente perdita in questa zona. Pertanto, in questi punti è necessario rimuovere una certa quantità di lamiera in modo che ci siano solo due spessori. Questa operazione si chiama “smussatura”, variando la forma e la quantità di materiale tagliato negli angoli a seconda del tipo di agrafado da eseguire. Semplificando molto, ci sono due tipi di smussamento:

o I.- Per un agrafado liscio e saldato: La rifinitura appropriata è quella indicata nella figura nº 5. Questo è corretto per una perdita di crimpatura di 6,4 mm. Per altre perdite il disegno è simile ma con dimensioni leggermente diverse.

Figura n. 5: rifilatura e incisione per l’agrafado piatto e saldato

Sul lato sinistro, non si esegue alcuna rifilatura, ma si praticano due incisioni parallele alla base, dando origine a zone sovrapposte – non arricciate – alle estremità della cucitura. Spiegheremo più tardi il perché.

o II.- Per agrafado rinforzato o iper-rinforzato, con cemento termoplastico o senza nulla: In questa opzione la smussatura si fa nei quattro angoli. anche se di forma diversa su ogni lato. Il disegno n. 6 mostra un caso concreto di questo tipo, per una perdita di crimpatura di 7,6 mm.

Figura n. 6: smussamento per agrafado rinforzato e calcestruzzo

C: Formare i ganci: Il passo successivo consiste nel formare i ganci dell’agrafado, basati sulla piegatura dei bordi laterali del corpo, con un angolo approssimativo di 45 º. Il disegno nº 7 mostra la disposizione di questi ganci e la loro lunghezza, sia all’interno che all’esterno, a seconda della perdita prevista di agrafado. Vengono anche date le formule di base per la sua determinazione.

Figura 7: Formazione del gancio

D: Spellatura o applicazione di cemento termoplastico: Una volta che i ganci sono stati formati, a seconda del tipo di giunto applicare nella cucitura si adatta 3 opzioni:

o A.- Se una saldatura in lega di stagno deve essere applicata alla cucitura, decapare la faccia esterna del gancio interno – sinistro – con un acido diluito adatto.

o B.- Applicare una perlina di cemento termoplastico fuso all’angolo interno del gancio interno sinistro. Se il processo di fabbricazione utilizzato è manuale, questa applicazione viene fatta prima della formazione del gancio. Sarà chiarito più tardi.

o C.- Lasciare i ganci come sono, se non si applica una guarnizione di tenuta.

E: Formazione del corpo: Il corpo del contenitore deve avere una forma circolare, rettangolare o qualsiasi altra forma, secondo il formato della lattina. Questa operazione può essere effettuata in diversi punti del processo. Se è automatico, si fa ora, ma se è manuale, si fa prima, subito dopo il trimming. Torneremo su di loro quando avremo dettagliato entrambi i processi.

F: Esecuzione della crimpatura: il corpo del contenitore viene introdotto in un tamburo a incudine, e i ganci vengono intrecciati, costringendoli a sbattere l’uno contro l’altro. In questa posizione, la cucitura viene colpita esternamente sul baffo per mezzo di un blocco metallico, che viene chiamato “martello” per la funzione che svolge. Sia la superficie di percussione del martello che la zona della bigornia interna che riceve l’impatto, ha una forma adatta in ogni caso a seconda del tipo di agrafado che vogliamo eseguire.

o 1: Se la crimpatura è liscia, il martello è anche liscio, e il baffo ha un pezzo con una scanalatura che ospita l’agrafado, questo pezzo si chiama regleta. Vedere la figura nº 8. In questo caso, il trimming utilizzato è quello mostrato nella figura nº 5.

Figura n. 8: Dettaglio di barra, blocchi e martello per una cucitura liscia

Su entrambi i lati della striscia ci sono due pezzi speciali chiamati “blocchi”, la cui missione è quella di appiattire la cucitura nelle zone in cui è stata effettuata la smussatura. Lo spessore è di due soli fogli, che non sono agrafati ma sovrapposti. Questo assicura che nelle zone che riguardano la chiusura, il pacco si comporta come se la sua cucitura fosse sovrapposta, cioè con solo due spessori nel gancio del corpo. Vedere le figure nº 8 e 9.

Figura n. 9: Fine di una cucitura con un agrafado liscio e saldato

o 2: Se la crimpatura è rinforzata, la forma del martello, della barra e dei blocchi è diversa dal caso precedente, in modo che colpendo sui ganci collegati producano i passi di rinforzo descritti sopra. Il disegno nº 10 definisce le forme e le misure che questi pezzi devono avere per una rifinitura del tipo mostrato nel disegno 6. Come abbiamo già indicato, l’insieme delle strisce e dei blocchi è alloggiato nella bigornia.

Figura nº 10: Dettaglio della barra, dei blocchi e del martello per una cucitura rinforzata

Nella figura si può vedere che questo tipo di cucitura richiede una striscia con un erpice, per segnare all’interno del corpo il passo di rinforzo del gancio interno, e il martello lo stesso per l’esterno. I blocchi hanno una superficie di lavoro inclinata, in modo che quando il martello viene colpito sulle estremità curve del martello, i bordi della cucitura sono deformati verso l’esterno sotto forma di un pretappo. Vedere il disegno di questo sul lato sinistro della figura n. 11.

Figura nº 11: Dettaglio dell’estremità e del centro della cucitura rinforzata

Questo renderà in seguito molto più facile fare la flangia del corpo. Non dimenticare che questa cucitura, non essendo saldata, non presenta molta resistenza alle sollecitazioni interne, e quindi quando si fa la flangia, se non fosse già iniziata, si potrebbe aprire la cucitura alle estremità.

La figura 11 mostra anche un taglio della cucitura nella zona centrale a destra.

o 3: Se l’agrafado è super rinforzato, è un caso simile al precedente con piccole variazioni nei profili della striscia, dei blocchi e del martello.

G: Fase finale: Una volta terminato l’incollaggio, sono necessarie alcune operazioni complementari, a seconda della destinazione dell’imballaggio.

o Se si tratta di un contenitore lavorabile, saldare la giunzione esternamente con la lega di stagno e pulire la saldatura in eccesso prima che si solidifichi.

o Se non è lavorabile e il cemento è stato applicato all’interno della cucitura, la cucitura deve essere riscaldata in modo che il cemento termoplastico si sciolga di nuovo e si possano riparare le crepe che possono essersi verificate nella cucitura durante l’aggraffatura.

Per realizzare tutte queste fasi che abbiamo scritto, si possono usare mezzi molto semplici e semi-manuali o utilizzare apparecchiature automatiche. Descriveremo questi mezzi di seguito.

PROCESSO MANUALE

Per produzioni piccole e molto versatili, è possibile preparare una linea di produzione a bassa velocità, tra 5 e 15 contenitori al minuto, con piccole macchine manuali o semi-automatiche, per avere un processo facile. Il suo più grande problema è che richiede molto lavoro diretto.

Passeremo attraverso ognuna delle fasi dell’agrafado, e senza entrare di nuovo nella spiegazione, come abbiamo già fatto sopra, indicheremo l’attrezzatura necessaria per realizzare ogni fase e brevemente come funziona.

1º.- Taglio della lamiera: Per tagliare le lamiere, di banda stagnata o di altra materia prima, alle dimensioni dei corpi piatti, basta una semplice taglierina circolare – o cesoia – manuale, di uso ben noto e che non merita maggiori dettagli. Vedere un esempio nella foto nº 12

Figura n. 12: Sega circolare manuale

Logicamente avrete bisogno di un paio di macchine, una per tagliare la dimensione dello sviluppo e l’altra l’altezza del corpo.

2º.- Preparazione degli angoli: Il taglio dei quattro angoli o il taglio di due di essi e l’incisione degli altri due, richiede due piccole presse da tavolo opportunamente utilizzate o una piccola macchina per tagliare. Vedi figura nº 13

Figura n. 13: Pressa per rifilare

L’attrezzatura di ogni pressa consiste in una piastra superiore – fissata al carrello della pressa – che porta una coppia di punzoni e una piastra inferiore – sulla tavola della pressa – con le due matrici corrispondenti. In ogni corsa della pressa, diverse decine di corpi possono essere smussati, a seconda dello spessore della lamiera e della potenza della pressa.

3º.- Applicazione del cemento termoplastico. Se la cucitura è cementata, deve essere applicata quando il corpo è piatto, cioè dopo la rifilatura. Si tratta di mettere una piccola perlina di cemento fuso molto vicino al bordo laterale sinistro del corpo piatto, in modo che quando viene piegato per formare il gancio interno, vi sarà alloggiato.

La macchina più semplice in grado di svolgere questo compito può essere un trasportatore a catena doppia con chiodi di trascinamento, che muove il corpo orizzontalmente su guide di supporto, con la sua faccia esterna verso il basso. Il corpo deve anche muoversi perfettamente controllato dalle guide laterali. In un punto del percorso, sul lato e sotto il livello di movimento del corpo, c’è una vasca riscaldata elettricamente che contiene il cemento fuso. Una piccola ruota motorizzata immerge la sua parte inferiore in questa vasca, immergendosi nel cemento. La parte superiore della ruota sfrega contro il corpo, fornendo un cordone lineare di cemento quando il corpo passa sopra la parte superiore della ruota.

Si può anche usare una pistola per applicare la colla termoplastica per fare un lavoro simile, manualmente.

4º.- Conformazione del corpo: Se il contenitore sarà di forma cilindrica, i corpi piatti vengono passati, uno per uno, attraverso una macchina avvolgitrice manuale. Consiste in un piccolo tavolo che sostiene i corpi, che all’estremità del tavolo ha una coppia o un gruppo di rulli di diversi diametri, che piegano la lamiera mentre ruotano. Vedi figura 14. Ci sono varianti di questo tipo di macchina che possono svolgere la stessa funzione.

Figura n. 14: Avvolgitore o piegatrice manuale del corpo

Se il contenitore deve avere una forma rettangolare o altra forma non rotonda, si usa una piccola piegatrice manuale per piegare i corpi nei punti che coincidono con gli angoli del futuro contenitore. Questa macchina è fondamentalmente un tavolo con diversi fermi, per posizionare il bordo posteriore del corpo contro di essi, e quindi posizionare la zona da piegare su un rullo, situato all’estremità del tavolo e allo stesso livello, su cui agisce un secondo rullo di piegatura mosso per mezzo di una leva. A seconda del diametro del primo rullo, si ottiene il raggio della curva dell’angolo del corpo.

5.- Formazione dei ganci: L’azione di piegare i bordi laterali del corpo del contenitore, per formare la coppia di ganci che permetterà di formare l’agrafado, si realizza su una macchina di alimentazione manuale, con un meccanismo di una certa complessità.

Questa macchina è chiamata formatrice di ganci perché forma solo i ganci ma non li unisce.

Fondamentalmente è un robusto supporto verticale con un braccio orizzontale superiore da cui pende un albero motore con il suo volano. Questo albero motore aziona delle lame che agiscono sui bordi del corpo piegandoli su una bigornia. La foto nº 15 mostra un modello normale di queste macchine, in vista laterale.

Figura n. 15: Gancio di montaggio

Nella foto nº 16 si può vedere un dettaglio dell’azionamento di una piastra di rivestimento laterale dall’albero a gomiti per mezzo di bracci articolati. Sotto la lamella, si può vedere la bigornia di supporto su cui agiscono le lamelle.

Figura n. 16: Dettaglio del meccanismo di un formatore di ganci

6º.- Crimpatura: Una volta formati i ganci, la cucitura del corpo viene posta sull’incudine della macchina successiva, facendo il collegamento dei ganci a mano e procedendo alla rivettatura dell’insieme. Questo viene fatto su una pressa bigornia chiamata agrafadora. Vedi figura nº 17

Figura 17: Aggravatore (Bigornia Press)

In esso, mosso dall’albero a gomiti, un carrello che porta il martello, colpisce sul nastro e sui blocchi, alloggiati nella parte superiore della bigornia.

7º.- Engatillado: Per la formazione di ganci e il suo successivo agrafado, esiste una possibile variante a quella esposta precedentemente. È una macchina che fa entrambe le operazioni in una volta sola. Si chiama crimper o crimpatrice ed è simile a una macchina formatrice di ganci ma grazie a un doppio effetto, esegue la rivettatura dopo aver formato i ganci. Un modello di questa attrezzatura è mostrato nella foto nº 18.

Figura n. 18: macchina per lo sminuzzamento

Normalmente lavora una cucitura liscia, ma può anche fare una cucitura rinforzata. Il funzionamento del gancio porta baffi è automatico e la pressione di crimpatura può essere leggermente variata. Nel disegno nº 19 viene presentata una sequenza di lavoro di questa macchina per la formazione dell’orlo.

Questa seconda procedura è meno precisa e dà una qualità inferiore di agrafado rispetto alla prima.

8º.- Saldatura o rifusione: Una volta completato l’agrafado, il giunto deve essere fissato. Come abbiamo già detto, ci sono due opzioni.

Cucitura saldata in lega di stagno: In questo caso la zona di crimpatura deve essere riscaldata, per esempio facendo passare il corpo del contenitore attraverso un trasportatore con una batteria di bruciatori a gas. La lega viene applicata direttamente sulla zona molto calda a mano sotto forma di filo o elettrodo. In precedenza e sullo stesso trasportatore, il pezzo da saldare deve essere stato decapato con acido diluito. Può essere fatto con un pennello più o meno automaticamente.

Cucitura cementata: il cemento, come già spiegato, è stato applicato prima della formazione del corpo. Ora si tratta solo di riscaldare la cucitura, in modo che il cordone di cemento, che è stato bloccato al suo interno, si sciolga di nuovo e si diffonda uniformemente al suo interno ed elimini le possibili crepe prodotte nella battitura durante l’aggraffatura. L’applicazione del calore può essere fatta facendo circolare il contenitore attraverso un trasportatore con bruciatori a gas, simile al caso precedente, ma con meno intensità di calore.

9º.- Resto del processo: Con questo abbiamo finito il agrafado della cucitura, il resto del processo fino a finalizzare il contenitore non entreremo in esso per non essere oggetto di questo articolo.

PROCESSO AUTOMATICO

Le macchine che eseguono automaticamente il processo di aggraffatura, che abbiamo precedentemente dettagliato nel processo manuale, si chiamano “agrafadoras” anche se sono conosciute anche con il nome di “bodymakers” o formatori. Sono macchine che fondamentalmente consistono in un tavolo – o tavola – molto robusto, attraverso il quale il corpo del contenitore avanza fase per fase in una posizione orizzontale, mantenendo sempre lo stesso livello. I meccanismi sono azionati dalla parte inferiore attraverso alberi a camme, normalmente immersi in un bagno d’olio. Così, partendo dai corpi tagliati nell’operazione precedente su una cesoia, eseguono una serie di operazioni sequenziali su di essi, fino a completare il corpo del contenitore con il suo agrafado finito e la sua forma geometrica appropriata.

Nella foto nº 20 si può vedere una vista laterale di una macchina formatrice automatica, su di essa sono segnate con etichette le diverse stazioni di lavoro. All’estremità del tavolo, un forte arco sostiene la stazione di formatura del corpo e di agrafado.

In un bodymaker il corpo è mosso da un movimento lineare alternato, eseguito da una coppia di barre rigide dotate di artigli. Queste barre si muovono avanti e indietro. Le tappe successive che il formatore realizza sono:

– Separazione dei corpi uno ad uno: nell’alimentatore di corpi la macchina formatrice prende ogni corpo da una pila. Questo alimentatore è composto da:

o Guide laterali, che centrano la pila di corpi nel corretto allineamento su tutti e quattro i lati.

o Alla base di queste guide, ci sono raschietti prismatici o cilindrici, con una superficie ruvida o con piccoli chiodi, che sostengono la pila di corpi tagliati e permettono il passaggio di uno solo alla volta.

o Un paio di ventose, con movimento verticale alternato, che risucchiano e tirano giù il corpo che entra in contatto con loro. Questa aspirazione avviene tramite il vuoto, che si apre quando il braccio della ventosa è in alto a contatto con la pila, e si chiude quando il corpo si deposita sulle aste di alimentazione orizzontali.

La foto nº 21 mostra una vista dall’alto di un alimentatore semplice, dove si possono apprezzare gli elementi che lo compongono.

– Taglio e incisione: sono gli stessi che si usano in un processo manuale. Come spiegato sopra, i bordi sono preparati per mezzo di due coppie di punch-dies. Gli stampi sono fissati sulla tavola della macchina formatrice, i punzoni salgono e scendono montati su supporti guidati dalla parte inferiore.

Nella foto nº 22 appare in primo piano una vista dall’alto della zona di smussatura in una carrozzeria.

– Formazione a gancio: Nella fase successiva, avviene la piegatura dei ganci. Si ottiene per mezzo del movimento di due coppie di lame che agiscono su due controlame fisse; una coppia su ogni lato della macchina formatrice. Sul lato sinistro, il 1° foglio di piegatura, con un movimento verso l’alto, piega il bordo del corpo a 90º sul contro-laminato. Poi il 2° foglio piegato viene spostato orizzontalmente dall’esterno all’interno piegando il bordo sul contro-laminato a 45°. Nel disegno nº 22 appaiono queste piastre e le loro direzioni di movimento sono rappresentate da frecce. Lo stesso accade sul lato destro, ma in questo caso il 1° foglio piegato ha un movimento verso il basso. Vedere il disegno nº 23.

Figura 23: Sequenza e modalità di formazione del gancio

In questo modo abbiamo formato i due ganci con la piegatura in senso inverso in modo che possano essere facilmente incastrati nella prossima operazione automatica.

– Spellatura o applicazione del cemento termoplastico: Ora è necessario preparare il gancio sinistro a ricevere il prodotto sigillante. Questo viene fatto nella fase successiva, prima della formazione del corpo. Come abbiamo già indicato, ci sono due opzioni:

o Agrafado saldato: è necessario applicare un flussante sulla faccia esterna del gancio interno – a sinistra – in modo che la saldatura possa scorrere bene. Si fa per mezzo di un piccolo deposito di fondente situato in questa zona, che fa gocciolare lo stesso su una ruota di feltro, che sfrega sul gancio quando scorre sotto di esso.

o Agrafado cementato: Per applicare il cemento sull’apice interno del gancio sinistro, si utilizza un’attrezzatura automatica indipendente che consiste nelle seguenti parti: A) Una vasca di fusione del cemento termoplastico per mezzo di resistenze elettriche. B) Una pompa speciale in grado di pompare il cemento fuso dal serbatoio al punto di applicazione. C) Un braccio riscaldato e termicamente isolato, con due tubi sotto pressione dalla pompa, uno che va all’ugello dell’applicatore e l’altro che riporta il composto in eccesso al serbatoio. D) Un ugello applicatore che inietta il cemento nel punto giusto. E) Un sistema di rilevamento del passaggio del corpo che apre e chiude l’ugello dell’applicatore in modo da lasciar passare il cemento pressurizzato solo durante l’intervallo di tempo in cui il gancio del corpo passa davanti ad esso. Queste squadre sono molto specializzate.

– Conformazione del corpo. È fatto su un tamburo, chiamato bigornia, per dargli la forma approssimativa del contenitore. Il corpo, che finora è rimasto piatto, tranne che per i ganci ai suoi bordi, deve prendere la forma appropriata del contenitore. A questo scopo, due parti approssimativamente simmetriche, situate sopra il corpo e alloggiate nell’arco della macchina formatrice, si muovono come le ali di un uccello, costringendo il corpo ad avvolgere il baffo e prendere la sua forma. Foto n. 24. mostra la parte posteriore o di uscita dell’arco di una macchina formatrice con le due ali – in giallo – semichiuse sulla bigornia; in questo caso si tratta di formare un corpo di contenitore rotondo.

Per facilitare questa operazione, la bigornia è divisa in due parti sotto forma di semicilindri. Uno di essi è fisso – fixed shell – e l’altro mobile – mobile shell -, aprendosi e chiudendosi sul primo. Quando il guscio mobile è chiuso, lo sviluppo risultante del cilindro formato tra le due parti è più piccolo di quello del contenitore. Questo permette ai ganci del corpo di incastrarsi. Quando il guscio mobile si separa da quello fisso, o si espande, il suo sviluppo congiunto coincide con quello del contenitore e i ganci sono collegati, mantenendo il corpo del contenitore che avvolge la bigornia. Il movimento di apertura e chiusura del bigornia – guscio mobile – si ottiene per mezzo dello spostamento di piani inclinati interni, guidati da un dito, che va su e giù, fissato al martello inferiore.

Questo processo di fabbricazione permette di ottenere contenitori non cilindrici. Per fare questo, si dà la forma appropriata alla bigornia su cui è stato formato il corpo al momento di rivettare i suoi ganci.

– Cucitura: L’unica cosa che resta da fare è rivettare i due ganci insieme per renderlo saldo e permanente. Questo viene fatto colpendo la cucitura con il martello, che si trova sotto il baffo e ha un movimento alternato verso l’alto e verso il basso. Questa azione è già stata spiegata sopra. Nella foto nº 25 si può vedere questa parte della macchina formatrice in due posizioni, all’entrata del corpo – anteriore – e all’uscita – posteriore -.

Saldatura o rifusione: come nel processo manuale, una volta finito l’agrafado, il giunto deve essere fissato con una delle due opzioni già note

Saldatura con lega di stagno: Per questo, è necessaria una macchina specifica e indipendente, anche se sincronizzata con la macchina formatrice, chiamata saldatrice. Non entreremo nei dettagli di esso, diremo solo che consiste in: A) Una zona di riscaldamento della zona della cucitura. B) Un serbatoio con bagno di lega fusa. C) Un rullo rotante, il cui asse è parallelo alla cucitura del contenitore, con un profilo speciale a gradini, la cui parte inferiore è immersa nel bagno e la cui parte superiore è allineata alla cucitura aggraffata. D) Un sistema di trasporto del corpo del contenitore tramite catena con morsetti. Quando il contenitore viene fatto rotolare sul rullo, la cucitura della lega viene impregnata. E) Un sistema per pulire la cucitura della lega in eccesso per mezzo di spazzole rotanti. La foto 26 mostra una vista generale di una macchina di formatura e saldatura assemblata.

Cucitura cementata: i mezzi applicati sono simili a quelli spiegati per il processo manuale.

Questa è la fine del processo di crimpatura. Le velocità di produzione di alcune delle macchine che erano in funzione erano veramente alte, raggiungendo più di 500 contenitori/minuto, essendo la loro meccanica di grande precisione.

Il resto delle operazioni si svolge sulle macchine che compongono la linea di produzione.

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