المقدمة

تقبل المعدات التي تُستخدم عادةً في صناعة المعادن دائمًا تحسينات فيما يتعلق بالحالة الأولية التي توفرها الشركة المصنعة للآلة. من المنطقي إلى حد ما ، أن هذه الفرق ليست مثل السيارة ، حيث يتم تصنيع مئات الآلاف من الوحدات منها ، وبالتالي يتم دراستها حتى آخر التفاصيل العملية. لا يتم تصنيع الآلات في قطاع المعادن ، باستثناء بعض الموديلات المحددة للغاية ، في مجموعات كبيرة ، ولكن واحدة تلو الأخرى وبناءً على الطلب وفي كثير من الحالات يتم تكييفها مع المتطلبات المحددة للعميل. لهذا السبب ، يمكن أن يكون عدد الأجهزة نفسها صغيرًا جدًا. هذا عادة ما يولد نماذج قليلة من المعدات “الناجحة” والتي تبرز لاحقًا أثناء استخدامها إخفاقاتها أو قيودها. إن عامل المعادن هو الذي يكتشف هذه الإخفاقات ويعاني منها ، مما يؤدي في كثير من الأحيان إلى مطالبات لم يتم حلها بشكل جيد دائمًا. يختار العديد من مصممي المعادن تحسين معداتهم ، باتباع عمليات متنوعة للغاية ، يتركون منها كل شيء في أيدي ميكانيكا الإنتاج الخاصة بهم حتى يتمكنوا من إعادة التنقيح حسب رغبتهم وطريقتهم ، لأولئك الذين لديهم إجراءات محددة جيدًا بموارد بشرية متخصصة إليها.

في هذا العمل نعتزم وصف إجراء بسيط ويمكن للجميع الوصول إليه ، لتنفيذ إجراء تحسين لأي جهاز ، على سبيل المثال: خياطة أو علكة.

لنأخذ الخياط كمثال. دعنا نفترض أنه في خط تصنيع العبوات ، فإن آلة الإغلاق الخاصة بك عبارة عن معدات متعارضة تؤثر بشكل مباشر على جودة وإنتاج الخط. لهذا السبب ، تقرر وضع الوسائل لتصحيح الوضع. كيفية التصرف؟

مسؤول

أول شيء هو اختيار الشخص المناسب لدراسة المشكلة ثم متابعة تنفيذ القرارات المتخذة. عندما نقول شخصًا مناسبًا ، فإننا لا نعني “فنيًا متخصصًا فائقًا” في هذا الجهاز. يجب أن يكون شخصًا لديه معرفة أساسية بالموضوع ، ولكن يتمتع بسلطات معينة للمراقبة والنظام. قد يكون الشاب الحاصل على تدريب هو الشخص المثالي ، لأن لديهم عادات دراسية ، وعادات تدوين الملاحظات ، وعقل متفتح … سيكون شرح المشكلة وأهدافها بشكل عام كافياً لبدء ذلك. أيًا كان الشخص المختار ، يجب أن يكون لديك متسع من الوقت متاح خلال الموسم لتكريس نفسك لهذا العمل.

المراحل

1.- جمع البيانات: المرحلة الأولى تتكون من جمع بيانات كافية لإدراك المشاكل. لا يكفي أن تعرف أن الخياط سيء ، على سبيل المثال أن لديه العديد من التوقفات ، عليك الخوض في التفاصيل الدقيقة لـ “لماذا؟”.

ثانياً – التحليل: من خلال البيانات التي تم جمعها ، من الضروري دراسة ما يحدث بطريقة مناسبة ، من أجل تحديد المشاكل بدقة.

ثالثًا – تعريف الحلول: الخطوة التالية بمجرد تحديد المشكلة هي البحث عن حلول مناسبة.

رابعًا: التطبيق في الممارسة: أخيرًا ، عليك أن تبدأها.

جمع البيانات

لدينا المدير جاهز بالفعل والتشكيلة قيد التشغيل. عليك أن تبدأ في جمع البيانات الخاصة بك. ما هي البيانات التي يجب أن تجمعها؟ كم من الوقت يجب تخصيصه لهذه المهمة؟ سيعتمد ذلك على كل حالة ، ولكن بشكل عام يمكننا القول:

– يجب إجراء تدقيق على الجهاز لمدة أسبوعين على الأقل ، حوالي 80 ساعة عمل. في هذا الوقت سيركز على:

– ملاحظات مباشرة على الفريق ، مع ملاحظة كل وقت توقف وأسبابه وعواقبه ، وملء الرسم البياني اليومي بهذه البيانات. مثال على التعليق التوضيحي: “توقف: دقيقتان. السبب: تشويش الغطاء على وحدة التغذية. العواقب: فقدت 5 جثث و 3 أغطية (بالإضافة إلى ضياع الوقت) ”

– مقابلات مع ميكانيكي ومشغلي الخط – مع الجميع. سوف يقوم بتدوين ملاحظاتك وتعليقاتك وآرائك حول ما يحدث ولماذا.

– اجمع كل الوثائق الممكنة لتشغيل الخط التي يمكن أن توفر بيانات عن المشكلة:

– تقارير يومية عن الإنتاج والغلات

– أجزاء من المخلفات ومخلفات الخطوط بما في ذلك تلك المنسوبة للخياط

– أجزاء من جودة الخط ورفضها ، بما في ذلك تلك المنسوبة للخياطة.

– أي بيانات أخرى متاحة

ستجمع هذه الأجزاء فترة زمنية كافية ، على سبيل المثال ثلاثة أشهر.إذا كانت هذه المعلومات غير متوفرة أو غير موجودة ، فسيتعين عليك على الأقل إعدادها خلال فترة التدقيق على الخياط.

التحليلات

بعد جمع البيانات الأكثر شمولاً الممكنة ، يتم فرض فترة من الدراسة والتحليل. عليك أن تبدأ في معالجة كل هذه المعلومات. لهذا سنبدأ بالتوضيح أن أي فشل يترجم في الواقع إلى “خسارة”. يمكن أن تكون هذه الخسارة في الوقت المناسب (التوقفات) ، وكمية المنتج (الحاويات أو الأغطية التالفة) ، وجودة المنتج (الإنتاج محظور للمراجعة) ، إلخ. هناك دائما خسارة لها قيمتها الاقتصادية في جميع الحالات مثل: انخفاض الإنتاج ، زيادة الهدر ، وقت المراجعة ، إلخ …

لهذا السبب ، سنبدأ هذا التحليل من خلال سرد “الأسباب الرئيسية للخسائر”. يمكن بشكل عام تجميعها في ستة أنواع:

– 1.- الخسائر بسبب الأعطال.

– 2.- خسارة بسبب الإعداد والتعديلات (تغييرات التنسيق)

– 3.- الخسائر بسبب التوقفات البسيطة والأوقات الميتة

– 4.- خسائر بدء التشغيل

– 5.- فقدان الجودة

– 6.- ضاع لأسباب أخرى

نعتقد أن تعيينهم واضح بما يكفي بحيث لا يلزم شرح مكونات كل منهم. على أي حال ، سوف نتعمق في كل منها لاحقًا.

سنأخذ من الأجزاء المختلفة من الخط المشار إليه بالفعل ومن المراجعة التي أجريت على الموقع ، كل واحدة من الحوادث وسننسبها إلى واحدة من الخسائر المحددة. قد يتم تحديد هذه الحوادث بشكل مثالي في التدقيق وستكون غير دقيقة في الأجزاء ، ولكن مع الصبر والاهتمام يمكن تصنيفها.

بمجرد الانتهاء من تصنيف الحوادث حسب نوع الخسارة ، يمكن عمل ملخص لها جميعًا ويمكن إجراء التقييم الاقتصادي لكل من الخسائر الستة في الفترة الزمنية المدروسة. لهذا الغرض ، يجب معرفة التكلفة / الساعة للخط المتوقف (على الأقل العمالة المباشرة) ومراجعة الإنتاج المعزول مسبقًا ، بالإضافة إلى التكلفة القياسية للحاويات التي ينتجها منتج كل استهلاك (” الوقت / الخط “،” رجل / ساعات المراجعة “المفقودة والوحدات المهملة) لقيمتها ، سوف يعطينا تقديرًا اقتصاديًا لكل خسارة.

يتم تصنيف الخسائر حسب الأهمية الاقتصادية وبالتالي سيتم تحديد المشاكل التي يجب مهاجمتها أولاً. سيكونون هم الذين يتسببون في أكبر خسارة. دعنا نواصل مع مثال الخياط. افترض أن التوقف بسبب أعطال الآلة قد تم تحديده كخسارة كبيرة. سيكون من الضروري عمل قائمة بالأعطال التي حدثت خلال وقت الدراسة ، مع إضافة أوقات الأعطال المتكررة. سنعيد تصنيف الأجزاء الجزئية حسب حجمها وسيكون لدينا أول قائمة مرجحة بشكل صحيح من المسائل لحلها.

يمكن أن يمنحنا تحليل كل من هذه المشاكل نظرة ثاقبة لما يحدث. لنأخذ بعض الأمثلة:

1. أ) إذا كانت الأعطال من النوع: أحزمة محطمة ، سلاسل مكسورة ، تروس أو ترس تروس بالية ، محامل في حالة سيئة ، مهاوي ذات ارتخاء ، إلخ … فمن الواضح أن الماكينة تفتقر إلى الصيانة الوقائية الكافية والكافية .
2. ب) إذا كان الجزء الذي ينهار هو عادة نفس الجزء من الجهاز ، فذلك بسبب سوء التصميم

تعريف الحلول

حان الوقت لطلب المساعدة من المطلعين على الفريق. بطريقة منظمة والبدء دائمًا بالمشكلات المحددة ذات الأهمية الاقتصادية الكبرى ، يجب إيجاد حل يعتمد على المتخصصين في الفريق المعني.

استمرارًا للمثال السابق: الخسارة الرئيسية ، التوقفات بسبب الأعطال في الخياط وقد حددنا بالفعل أصولها المختلفة. يتعلق الأمر بإيجاد الحل المناسب لكل منهم.

إذا كانت المشكلة ناتجة عن نقص الصيانة الوقائية ، فيجب إنشاء برنامج مناسب للقيام بذلك في الوقت والطريقة اللازمة. سيحتاج متخصصو الصيانة إلى تطوير الجدول الزمني المناسب.

إذا كانت المشكلة هي التصميم السيئ لعضو معين ، فسيكون من الضروري إعادة تصميمه.

لنأخذ مثالًا آخر ، نواصل مع الخياط لدينا. لنفترض أن “الخسارة” الثانية ترجع إلى “التحضير والتعديلات” ، أي بسبب الوقت المفرط المستخدم لإجراء تغيير في الشكل أو الارتفاع في ماكينة الخياطة المذكورة. سيكون مطلوبًا لدراسة كيف يمكننا تقليله. قد تكون إحدى الطرق هي إعداد سلسلة من الأدوات والمقاييس التي تقلل الوقت الذي يقضيه في العملية. على سبيل المثال ، قم بتجهيز الماكينة بقواعد المليمترات الدقيقة بحيث يكون التغيير في الارتفاع قصيرًا جدًا ، أو مقياسًا لكل ارتفاع يسمح للخياطة بالفتح أو الإغلاق حتى توقف فعلي. قد تكون الاجتماعات (المتعددة) مع ميكانيكي الخط هي أفضل طريقة لتطوير أدوات أو أدوات صغيرة لتقليل الوقت معًا.

يتمثل الإجراء الذي يعمل عادةً بشكل جيد لتحسين أوقات تغيير التنسيق في إجراء التمرين التالي:

– تصوير فيديو من التغيير

– اجتماع ميكانيكي الخط لرؤيته وإنشاء سلسلة من العمليات الأولية المتفق عليها بين الجميع لتوحيد الإجراء ، والقضاء على الأعمال والحركات غير الضرورية.

– كتابة تعليمات التسلسل لهذه العمليات الأولية المتفق عليها.

– قم بعمل اختبار عملي باتباع الإجراء المتفق عليه ، وقم بتصويره مرة أخرى.

– كرر الاجتماع مرة أخرى و “صقل” إجراء التبادل النهائي ، واكتساب الالتزام بين الجميع لتحقيقه.

يجب اتباع مسار مماثل مع البحث عن حلول للخسائر الأخرى. فيما يتعلق بالجودة ، غالبًا ما تكون ناتجة عن عمليات سابقة للعملية التي تسبب المشكلة ، كما في حالة الخياط ، جودة الأغطية (خارج القياسات ، مشوهة ، عالقة بسبب المركب الزائد ، …)

باختصار ، الأشخاص الذين يشغلون الآلة عادة مع الميكانيكيين المبتكرين أو المصممين هم من يمكنهم إيجاد حلول بسيطة ورخيصة.

وضعه موضع التنفيذ

يبقى تنفيذ الحلول الموجودة. يجب وضع خطة تحسين ، مع تحديد الشخص المسؤول ، والوسائل والوقت لتنفيذها.

لكي ينجح العمل ، من الضروري تحفيز الأشخاص المعنيين. من الشائع بالنسبة لأولئك الذين يشاركون عادة في عمل هذه الفرق أن ينظروا إلى تدخل الآخرين ببعض الشك ، معتبرين أنهم لا يستطيعون المساهمة إلا قليلاً وأنهم هم أنفسهم في وضع سيئ إذا تم الكشف عن نقاط لتحسينها. لهذا السبب ، من الضروري قبل بدء عمل بهذه الخصائص ، أن يكون هناك اجتماع سابق حيث يتم التعامل مع المهمة التي يتعين القيام بها بطريقة إيجابية وأن يُنظر إلى جميع النتائج التي تم الحصول عليها على أنها ناجحة.

العودة إلى عملية عالم العلب